معرفی فرآیندهای تحت فشار گروه دانش آفرینان نوآور
بخش طراحی فرآیندهای تحت فشار گروه دانا، دارای سوابقی منحصر به فرد در زمینه طـراحی و ساخت انــواع فـریزدرایرهـــای صنعتی پیشرفته غــــذایی و دارویـی، مخازن فرآیندی مکعبی و تجهیزات تحت فشار هلیومی پزشکی ایران بر اساس الزامات cGMP و استانداردهای تخصصی طراحی شامل ASME، ASHRAE ،IEC ،BPE، TEMA و... می باشد. هسته اصلی این گروه در سال 1388 با تاسیس تعاونی تکوین آزمایش پارسه ایجاد گردید.
استراتژی گروه دانا در رفع نیاز مشتریان، با توجه به دارا بودن چهار گروه مختلف و حرفه ای در زمینه های مختلف (فرآیندهای تحت فشار، دیزل ژنراتورهای توان بالا، موتور الکتریکی درایو، برق الکترونیک خودرو سنگین) با تحلیل نیاز مشتریان روی اختصاصی سازی محصولات و نیز محصول محوری بجای قطعه و زیر سیستم سازی بنا نهاده شده است.
تمامی الزامات سیستم مدیریت کیفیت ISO 9001-2015 برفرآیند هــای طراحی و تولیـد استقرار یافته و برای فروش بین المللی دستگاه ها مجوز صادرات به اروپا (CE) اخذ گردیده است و کلـیه مستندات فنی و کیفی مـورد نیاز در اختیار مشتریان قرارداده می شود.کیفیت تمامی اجزاء ،زیرسیستم ها و محصول در یک فرآیند یکپارچه، مدیریت و کنترل می گردد و محصولات این شرکت به گواهی مشتریان و متخصصین از کیفیت بسیار بالایی برخوردار است.
تمام محصولات تولیدی این شرکت دارای یک سال گارانتی و ده سال خدمات پس از فروش می باشند و آموزش های حرفه ای وتخصصی برای کاربری دستگاه، به مشتریان ارائه می گردد. هدف ما ایجاد اطمینان کامل و تامین خواسته های کمی کیفی مشتریان بر اساس آخرین الزامات و دستاوردهای فناوری و نوآوری می باشد. بخش طراحی فرآیندهای تحت فشار گروه دانا، دستگاه های فریزدرایر را در صنایع غذایی، دارویی، بیوتکنولوژی و تحقیقاتی از نیم تا دویست و هفت متر مربع مساحت شلف طراحی و تولید می کند.
دسته بندی محصولات فرآیندهای تحت فشار
فرآیندهای تبرید- خلاء (خلاء ۰.۰۱mbar، فشار ۲.۵bar برای دمای تبرید -۶۰C تا ۲۰۰C)
برای ظرفیتهای 2000، 4000، 6000 و 14000 لیتری.
فرآیندهای تبرید- خلاء (خلاء 0.01mbar، فشار 2.5bar برای دمای تبرید -80C تا 200C)
کلاس دارویی با قابلیت شتشوی با آب و بخار تزریقی
فرآیندهای دما بالا- فشار بالا برای حفظ خواص مواد غذایی
توانمندی های ویژه بخش فرآیندهای تحت فشار گروه دانا در طراحی و ساخت مخازن
مخازن محصولات گروه در قالبهای مختلف استوانه ای، استوانه ای تقویت شده، مکعبی، استوانه ای یکپارچه برای فشارهای بالای 1000bar و دمای بالای 1000C در فرآوری محصولات معدنی و پتروشیمی بر اساس مستندات درخواستی مشتری (URS, Data sheet, ….) طراحی و ساخته شده است. مواد مورد استفاده که در ساخت آنها تجربه وجود دارد عبارت است از: VCN45 (در قالب بلوکهای یکپارچه ای که با عملیات بورینگ تبدیل به مخزن می شوند)، St316L، St304L، A516 و A517 تا فشارهای 400bar در صنایع رنگ پارچه می باشد. در موارد مورد نیاز تمامی سطوح داخلی مخزن و تمامی اجزا و قطعات درونی با روش پولیش مکانیکی و الکترو پولیش تا صافی سطح کمتر از 0.4µm پرداخت شده اند.
نکته قابل توجه در طراحی ها علاوه بر رعایت اصول و استانداردهای حوزه های مربوطه مسائل کاربری و رعایت اصول خوش استفاده بودن آنهاست. این موضوع با توجه به روش خاص معماری طراحی در گروه حاصل شده است. در پروژه های مختلف استانداردهای مربوطه اخذ و رعایت گردیده است. برای مثال در تجهیزات غذا و دارو الزامات CGMP، در طراحی و ساخت مخازن استانداردهای مربوطه مانند ASME (Sec. VIII: Div1, Div2, Div3)، API، ASTM، AWS، ASMEBPE استفاده گردیده است و با توجه به گفتمان استاندارد محور در بخش طراحی گروه در صورت لزوم استانداردهای دیگر مد نظر مشتری رعایت خواهد شد.
طراحی های ابتکاری گروه در طراحی و ساخت درب ها و لولاهای سریع باز شو سنگین و فوق سنگین
در مقایسه با دربهای پیچ و مهره ای درب هایی که از طریق باز نمودن کلمپ یا کلمپهایی باز می شوند، درب های زودباز شو یا Quick opening نامیده می شوند. ابتکارات ویژه ای در خصوص طراحی و ساخت این درب های سنگین (گاهی تا 4 تن وزن درب همراه با آب بندی های خلاء و فشار بخار اشباع 135 درجه سانتی گراد) صورت گرفته است. این ابتکارات ویژه در طراحی استحکامی درب ها بر اساس تحلیل های اجزا محدود غیر خطی و استفاده از الگوهای استاندارد Sec. VIII: Div2, بوده است.اوج این ابتکارات در طراحی و ساخت درب ها تخت مربعی و لولاهای آنها جهت حفظ خلا پایدار صفر پاسکال و حفظ بخار اشباع 135درجه و نیز فشار 400bar و دمای 400 درجه بوده و می باشد. از اینرو تجربیات گرانبهایی در طراحی آب بندها و لولاهای حفظ خلا و حفظ بخار وجود دارد.
مشخصا از فرآیندهای تحت فشار بخار و آب مقطر داغ می توان به فرآیندهای SIP و CIP اشاره نمود، که درب ها و لولاهای طراحی شده برای حفظ پایدار خلاء و فشار بخار با طرح های ابتکاری اختصاصی سازی شده است.
دو طراحی خاص دیگر محصولات گروه می توان به کلمپ ها و پیتزا درب ها اشاره نمود. کلمپ های دستی برای حفظ خلاء صفر پاسکال و حفظ فشار بخار اشباع با قابلیت انعطاف در محل لولا طراحی و ساخته شده اند.
دقیقا درب پیتزایی یا درب دسترسی محدود نیز چنین ویژگی هایی دارد. در یک دریچه دیدبه همراه روشنایی کافی روی درب اصلی تعبیه شده که اپراتور میتواند فرآیند خشک شدن فرآورده را از این قسمت مشاهده نماید.سیستم کلمپینگ اتوماتیک نیز برای مخازن بزرگ جهت ایمنی در سیکل SIP در نظر گرفته شده است.
سوابق کاری در حوزه تبرید
فرآیند تبرید برای تبریدهای تا 60-°c، با کنترل دقیق روی نرخ سرمایش ،میزان بهینه مافوق گرم و مادون سرد شدن مبرد برای محافظت از کمپرسور ها و عملکرد بهینه در مصرف انرژی الکتریکی مد نظر قرار گرفته است. اختصاص اجزای چرخه تبرید چه المانهای ساختاری و چه ابزار دقیق بر اساس تحلیل فرآیند و سه مولفه اقتصاد طراحی، راحتی در عملکرد برای کاربر و نیز تکرار پذیری با قابلیت اطمینان مد نظر انجام میشود. برخی اهداف که در طراحی ها محقق شده و در آزمون های کارخانه بررسی میشود عبارت است از:
عملکرد قابل اطمینان سیستم تبرید در بارهای برودتی متغیر و کارکرد طولانی
دمای کندانسور بخار تا -80°c/min
تعمیر و نگهداری آسان سیستم
نرخ سرمایش بیشتر از 1°c/min در انتقال حرارتهای تماسی
یکنواختی دمای مناسب در کندانسور بخار
سیستم خلاء
چیدمان و نوع پمپ های خلا، محل و اندازه اتصال مخزن اصلی و کندانسور، لوله کشی خلا، شیرهای ایزوله، اورینگ ها و هوابندها به گونه ای طراحی و جانمایی می شوند که:
زمان خلا سازی تا فشار 0.13mbar حداکثر 20 دقیقه
نرخ نشتی کل دستگاه گمتر از 0.02mbar.L/sec
تعمیر و نگهداری آسان سیستم
خلا نهایی مخزن کمتر از 0.01mbar
جلوگیری از ورود بخار به پمپ های خلا
طراحی و ساخت جاذب های یخ در خلاء و دماهای پایین
کندانسور در این دستگاهاز نوع کویل می باشد بخش فرآیندهای تحت فشار گروه دانا، به تجربه خوبی در طراحی و ساخت آن پیدا کرده است. در طراحی کندانسور یخ (جاذب های یخ در خلا)، ایجاد ظرفیت واقعی برای کندانسور در نظر گرفته شده است. مواردی که بر اساس اصول طراحی ها حاصل شده است:
- یکنواختی مناسب دما در کویل ها و حداقل نوسان دمایی در کندانسور
- اندازه و موقعیت محل ورودی بخار از مخزن اصلی به مخزن کندانسور بهینه شده است.
- متقارن بودن جریان بخار و کویل ها و توزیع یکنواخت فشار در مخزن کندانسور
از طرفی مخزن کندانسور به گونه ای طراحی شده است که امکان یخ زدایی، شست وشو و خروج یخ ها (به صورت آب شده) را به طور کامل در کوتاه ترین زمان ممکن را فراهم می آورد.کل سطح خارجی مخزن توسط عایق با ضخامت مناسب و روکش ورق استیل پوشانده می شود. در صورتی که لازم باشد مخزن خلا- تبرید از مخزن فرآیند جدا باشد، مخزن کندانسور توسط یک شیر پروانه ای یا شیر قارچی (ماشروم) از مخزن اصلی جدا می شود.